产品介绍
白车身在生产制造的过程中，在车身焊点检测环节，依旧使用传统的检测以 及手持式的检测设备检测，在生产节拍、数据追溯、检测率都存在明显的改善空 间，全自动车身焊点检测技术能明显的改进上述提到的不足，测试的结果符合点 焊工艺的要求。
四臂机器人解决方案
如图所示为四臂机器人解决方案，单臂机器人系统主要适用于离线检测解决方案。 四臂机器人系统的适用场景:整车骨架和在线抽样检测。四臂系统能够检测焊接系统 在焊接骨架焊点的80%以上的的焊点。
系统的深度学习
当系统每检测 1000 组焊点的完整循环后，会对数据样本中的外观、位置、焊核、相应焊枪的参数进行比对。为用户寻找最优参数方案，同时系统对检测标准进行自动升级。当每个探头的检测量达到50 万次时，需要进行精度标定。
结论 :综上述系统的描述，全自动车身焊点检测系统能够大大提升车身的焊接工艺，能够和车身焊接系统形成闭环回路，及时的反馈给焊接系统当前焊点的质量，便于焊接系统及时修改焊接参数或者提醒操作人员及时的调整，提高整车的 安全性。
主控系统的构成
整个系统通过主控系统与分布式 从站通过 TCP/IP 网络相连接，系统检测的结 果将实时的更新到本地的数据库，同时，也可以将本地的数据上传到远程的云端，移动端能够通过访问云端服务器进行数据的在线显示。在线检测的结果也能够实时 的反馈到焊接系统中，以供焊接系统能够进行实时的调节焊接的参数。
对于一个焊点检测节拍的定义
一个完整的焊点检测理论上需要4-5 秒完成一个循环，视觉系统进行外观判
定以及定位需要0 . 5 S- 1 S ，涡流检测进行焊点质量的判定需要3 S ，机器 人换点需要 1 秒。其中机器人换点需要考虑到机器人之间互锁的情况。根据理论推算，例 如安装在焊接系统末端进行在线四臂检测的工作站，每天一条产线生产 800 台车，每个工位的停留时间为40 秒，可进行40 个焊点的检测，一天检测的总焊点 数量为32000 个焊点。
手持式检测设备的检测相比传统的人工破检上有一定的提升，但是在智能制造领 域依旧需要投入一定的人力，在检测速率上依旧存在一定的不足，同时，检测的结 果不能够及时的反馈上上 一环节的焊接系统。
传统的人工破检焊点检测方式需要操作工将焊点破开之后，根据经验判断焊点的焊接质量，这种方式大大的增加了生产的工作量，根据经验判定焊点的方式存在一 定的误差，同时，破检之后的零件或者整车存在资源的浪费。
工作设备
工作站包含下列设备:
- 电控柜
- 机器人控制柜
- 伺服控制柜
- 分布式10 控制柜
- 系统工作站
- ABB 机器人
- 检测零件
- 运输小车
- 伺服电机
- 安全围栏
整个系统有有个主控系统以及分布式的从站构成，主控系统是西 门子系列的 PLC;分布式的从站有机器人、伺服电机系统、视觉检测模块、涡流检 测模块、外部现场10、现场HMI。
对于检测工作站工况的定义:全自动车身焊点检测系统既可以安装在位于焊接 系统的末端作为一个在线的检测站，也可以安装在一个生产线的旁路进行离线的 抽样检测，通常 一个四台机器人的检测工作站需要6米*6米的空间大小。
工作原理和涵盖的技术领域
方案
单机器人站
检测选项:
- 最多检测20个点在100秒时间
- 主要面向检测单件或部分车身检测客户
- 可在线或旁路检测，在线做为单品检测
空间要求:
- 最小 6m x 6m
- 安全洁净生产区域
- 供电和主控柜位置和机械人控制柜位置
四机器人站
检测选项:
- 最多检测80个点在100秒时间
- 可覆盖车身的90-95%部位。
- 主要面向需求车身全检的客户
- 可在线或旁路检测
检测选项:
- 最小 6m x 6m
- 安全洁净生产区域
- 供电和主控柜位置和机械人控制柜位置
项目特点总结
- 4机械手完成250焊点检测只需要5分钟
- 大大节省了人力和耗材成本
- 自动化焊点检测比人工检测的结果更稳定
- 可以实现车身焊点的全检
- 阵列式涡流传感器的应用。
- 多种视觉手段和核心算法的研究与应用
- 对车身焊接生产及电极帽的更换起到及时反馈的功能。
- 完善车身点焊的质量追溯。
检测的问题与难点：在风电叶片检测中，内部分层，脱粘等缺陷是影响其寿命的重要因素，因而PT这样的表面检测手段使用有限，而且这类缺陷，RT对其反应也极其不敏感；对于传统的UT检测来说，玻璃纤维结构穿透性非常差，需要极低频率的探头才能够穿透工件，地面的不平整和支撑梁的信号干扰，对常规超声检测影响非常大；
汽车安全也是所有人一直关心的话题，我们一开始就是与安全打交道，我们的产品根据它强大的功能,来检测出与我们息息相关的产品是否安全可靠，包括汽车安全中不可忽视的一项，那就是车身强度；
